赋能高端钢铁生产 南钢新技术补齐行业检测短板

南钢联合旗下金宇智能完成两项钢材智能检测技术的落地验证，管材端部无盲区检测技术、棒材高速检测技术通过行业权威成果鉴定。两项技术整体性能对标国际主流设备，各项核心指标达到国际领先水准，填补国内钢铁精密检测领域的技术空白。相关技术正式投入工业生产使用，适配高端钢材批量生产的质量把控需求。

本次技术研发项目由南钢技术研究院联合金宇智能研发团队、南京航空航天大学科研团队共同推进。项目组集结材料检测、智能算法、设备研发多领域技术人员，针对传统钢材检测设备的使用短板开展技术攻坚。团队累计完成数百次现场试验和参数调试，适配国内各类管材、棒材的生产工艺标准，完成整套技术体系的自主搭建。

传统钢铁生产流程里，管材端部位置长期存在检测盲区。常规检测设备的扫描范围存在局限，管材端口、坡口、焊缝周边的细小缺陷很难被设备捕捉。行业生产环节大多依靠人工复检的方式排查隐患，人工操作的检测标准不统一，检测耗时久，批量生产的效率很难提升。部分细微瑕疵会出现漏检情况，影响高端管材的出厂品质。

全新管材端部无盲区检测技术，搭配自主研发的组合探头设备和智能监控体系。整套技术可以覆盖管材端部母材、焊缝、坡口的全部区域，实现端口位置的全方位扫描排查。设备搭配AI缺陷识别系统，自动完成缺陷判定和数据记录，替代传统人工复检的工作模式，统一出厂检测标准。

棒材生产检测同样存在行业共性问题。高端棒材应用在航空航天、轨道交通、能源设备等领域，产品内部细小裂纹、杂质、气孔等问题，需要高精度设备识别。传统高速检测设备的运行速度和检测精度无法同步兼顾，提速之后会出现识别精度下降的情况，很难适配大批量高端棒材的量产检测需求。

全新棒材高速检测技术采用全聚焦平面波成像方案，设备检测运行速度达到每秒两米。该速度标准高于国外同类设备的运行参数，大幅提升生产线的整体流转效率。技术适配十毫米至两百六十毫米规格的棒材产品，覆盖市面主流棒材生产规格，适配不同品类的量产检测工作。

技术落地后的实测数据显示，设备信噪比、周向灵敏度、设备运行稳定性等关键参数，优于进口同类设备的标准。整套技术体系实现国产化自主搭建，不用依赖海外设备和技术授权，有效控制生产线的设备采购和运维成本。

两项新技术全部适配自动化生产线，设备可以直接对接现有生产流水线，完成实时在线检测工作。生产流程不用额外增设人工复检岗位，生产线的人员配置得到优化，生产流转节奏更加紧凑。检测数据同步留存归档，方便产品质量溯源和生产工艺优化。

钢铁行业从业分析师介绍，国内高端特种钢材的市场需求持续上涨。下游高端制造行业对钢材品质的管控标准持续提升，精密无损检测能力成为钢企竞争的核心条件。此前高精度全范围检测设备的核心技术，长期掌握在海外企业手中，国内多数钢企只能采购高价进口设备。

南钢金宇智能本次的技术突破，打破海外设备的市场垄断状态。国产自研技术可以实现同等检测精度和运行效率，适配国内钢铁企业的生产场景，贴合本土生产工艺的适配需求。整套技术的落地应用，推动国内钢铁智能检测领域的技术升级。

对于钢铁生产企业来说，两项技术可以解决高端产品量产的质量管控难题。企业不用承担高价进口设备的采购和维护成本，生产线的检测效率和产品合格率同步提升。下游高端制造行业，也能获得品质更加稳定的国产钢材原料，完善国内高端制造的供应链体系。

现阶段两项技术已经在南钢生产基地完成落地投用，适配管材、棒材高端生产线的日常检测工作。金宇智能会持续迭代技术算法，优化设备适配性能，面向全行业推广国产化智能检测方案，助力国内钢铁行业智能化、高品质化转型。